新融化的热熔胶为何发黄？

热熔胶作为一种广泛使用的粘合剂，以其快速固化、操作简便等特点受到了众多行业的青睐。然而，在使用过程中，有时我们会发现新融化的热熔胶出现发黄的现象，这不仅影响了产品的外观，还可能对粘接性能产生一定的影响。那么，新融化的热熔胶为何会发黄呢？

发黄原因探究

1.热熔胶本身质量问题：

热熔胶的原材料或配方中可能存在易氧化的成分，导致在融化过程中或融化后短时间内发黄。

生产过程中控制不当，如温度过高、时间过长等，也可能导致热熔胶发黄。

2.融化温度过高：

热熔胶在融化过程中，如果温度设置过高或加热时间过长，会导致胶液中的某些成分发生化学反应，从而产生黄色物质。

3.存储条件不当：

热熔胶在存储过程中，如果长时间暴露在高温、潮湿或阳光直射的环境下，也可能导致发黄。

4.胶枪或融化设备问题：

胶枪或融化设备的内部可能存在残留物或污垢，这些物质在融化过程中可能与热熔胶发生反应，导致发黄。

解决方案

1.选择优质热熔胶：

购买时选择信誉好、质量可靠的供应商，确保热熔胶的原材料和配方稳定可靠。

对新购进的热熔胶进行小批量试用，观察其融化后的颜色变化，确保满足使用要求。

2.控制融化温度和时间：

根据热熔胶的熔点和使用要求，合理设置胶枪或融化设备的温度。

避免长时间加热，尽量在需要时再进行融化，减少胶液在高温下的暴露时间。

3.改善存储条件：

将热熔胶存放在阴凉、干燥、通风良好的地方，避免高温、潮湿和阳光直射。

对存储环境进行定期检查，确保存储条件符合热熔胶的保存要求。

4.清洁胶枪或融化设备：

定期对胶枪或融化设备进行清洁，去除内部残留物和污垢。

使用专用的清洁剂或溶剂进行清洁，避免使用对热熔胶产生不良影响的物质。

5.及时更换热熔胶：

如果发现热熔胶在融化后持续发黄，且无法通过调整温度、时间或存储条件来改善，应及时更换新的热熔胶。